促进资源循环

我们在努力缩减数码多功能设备和打印机的尺寸与重量。
经减少零部件数量和审查设计布局，相比以往机型，于2021年4月推出Apeos C320 z的重量减轻了30%，体积减少了40%。通过减轻所用零部件和材料的重量，我们还成功减少了二氧化碳排放。

为减少石油基塑料的使用，我们使用了由木材“纤维素”制成的阻燃生物基塑料零部件。

为解决严重影响海洋生物和生态系统的海洋垃圾问题，我们挑战以海洋塑料垃圾为资源制成再生塑料用于制造数码多功能设备主体塑料部件，以促进海洋塑料垃圾的回收。
2024年2月，我们开始推出由海洋塑料垃圾和再生塑料为原材料，用于制成再制造产品的主体部件塑料机盖，此为业届首创^*1。

• *1根据我们自己的调查

在收到核心系统登记的取消/回收指令后，回收的产品通过“回收判断系统”自动分类为可再利用或可再生利用。
根据发布的回收说明，将合格的产品送至再制造产品生产基地，再生利用的产品则送至再资源化合作伙伴公司，最后分别进入再利用/再生利用流程。

2017年，我们成功将电子成像过程中具有重要作用的墨粉载体^*1，并将回收的墨粉载体用于显影剂生产^*2所需的某些墨粉载体。
除墨粉载体外，我们还继续挑战再利用其他诸多功能性材料。

• *1 约35um粒径的颗粒，含特殊磁性粉末涂层，具有将墨粉转印至感光体的功能
• *2 由墨粉和墨粉载体组成的粉末

通过“回收判断系统”在全国范围确定并回收可回收的产品，并将其运至资源循环基地。
在资源循环基地，我们的资源循环合作伙伴利用先进资源循环技术拆解产品，并进行分类，为资源的循环利用做充足准备。
2000年，我们在日本实现了超99.5%（零填埋）的再资源化率^*1，从此我们始终保持废弃物零填埋的标准。

• *1 回收的产品（不含再利用产品）中作为材料或热能再生利用的重量百分比

我们的资源循环合作伙伴遍布日本，可再利用的产品和耗材。
我们与各地区的资源循环业务伙伴合作，既充分利用了先进的资源循环技术，又缩短了物流距离，进而减少了二氧化碳排放。

Super EA-Eco墨粉利用EA生产方法（乳化聚合法）实现均匀颗粒形状及形态分布，提高转印效率^*1，进而降低了墨粉消耗。
此外，通过减小墨粉粒径，转印墨粉的厚度比常规EA墨粉更薄，进而降低了墨粉消耗。
相比常规EA墨粉，Super EA-Eco墨粉的定影温度^*2降低了35°C，进而降低了定影过程的能耗。
这有助于实现脱碳社会。

• *1 将粘在感光体上的墨粉转印至纸张上的效率
• *2 纸张定影过程墨粉熔化的温度

我们正通过利用历史信息系统提高零部件的再利用率，该系统将所记录的数码多功能机约200种历史使用信息中约30种信息与零部件寿命数据库进行匹配，从而自动诊断每个零部件的预期剩余使用寿命，并判断是否具备再利用条件。

1998年，我们便开始回收内部产品，并将其中的塑料部件作为原材料进行再利用。
我们分类、压碎并清洁回收产品的外盖和纸盘的ABS塑料部件，并以其为原材料制造与新ABS塑料相同质量的再生塑料，再以该再生塑料制造公司自有品牌产品。
我们保证该再生塑料具备与新ABS树脂相同的质量，并已通过美国安全检测机构UL（保险商实验室）认证。

为减少石油基塑料的使用，我们正研发植物性生物塑料。传统的木基生物基塑料在实现高阻燃性和尺寸稳定性上面临技术难题。
我们通过彻底筛选与纤维素具有高亲和力的阻燃剂，并利用自主研发的纤维素/ABS合金技术实现其均匀各向同性分散，成功突破了这一技术瓶颈，现正将该材料用于产品内部构件的制造。

对于那些从回收的产品上拆解的零部件，我们使用工厂内部自制的还原水清洗后进行再利用。这种还原水具有强效清洁能力，可轻松去除油污和油渍。

对于随着时间推移变黄而无法再利用的外部塑料，我们引进喷砂清洁技术，成功地去除黄色，使其成为可再循环利用的零部件。
喷砂处理技术常用于刮平塑料表面以及生产磨砂玻璃，但找到一种既能避免损坏外盖、又具备足够强度去除黄变的合适磨料却极其困难。
找到合适的磨料后，我们就能利用喷砂处理技术顺利去除外盖黄变，从而提升外盖的再利用率。
自2023年6月起，我们将该技术引进生产流程后，外盖零部件的再利用率从此前的约50%提升至约80%。

为有效利用业务活动所用资源，我们妥善管理办公室（非生产基地）和生产基地的废弃物。在国内办公场所，我们提供计算机化货单（工业废物管理表），同时在努力提升工业废物合法合规管理水平。我们已经确认，海外公司依据各国家/地区的法律和基础设施情况进行废弃物管理，并将继续在合规的基础上推进相关工作。